Industrie

Rene Wolf übernimmt innerhalb der Geschäftsführung der Ford-Werke GmbH ab 1. Oktober 2021 das Ressort Fertigung Wolf folgt damit auf Dirk Heller, der in den Ruhestand geht Köln (ots) - Rene Wolf übernimmt ab 1. Oktober das Ressort Fertigung innerhalb der Geschäftsführung der Kölner Ford-Werke GmbH. Der studierte Diplom-Ingenieur folgt damit auf Dirk Heller, der nach 34 Jahren Unternehmenszugehörigkeit, davon die letzten elf Jahre als Mitglied der deutschen Geschäftsführung für alle Fertigungsbereiche, in den Ruhestand geht. Parallel ist Wolf als Director Manufacturing Ford of Europe weiterhin für alle deutschen Fertigungswerke zuständig. Bereits seit 2017 zeichnet Wolf als Director Manufacturing Ford Europa verantwortlich für verschiedene Fertigungswerke in Europa, darunter auch Köln, Saarlouis oder Valencia. Zuvor war er als Vice President Manufacturing bei Ford Sollers in Russland (2015 bis 2017) und als Werkleiter in Köln (2013 bis 2015) tätig. Im Laufe seiner Karriere durchlief der gebürtige Thüringer verschiedene Stationen in den Bereichen Fertigung, Qualität oder Produktionsanläufe in den Ford-Werken in Köln, Saarlouis, Kocaeli/Türkei, Craiova/Rumänien, England und Südafrika. Wolf hat Elektrotechnik/Elektronik an der Technischen Universität Dresden studiert, bevor er 1991 bei Ford Europa im Bereich Qualität seine Karriere in der Automobilindustrie begann. Wolf wurde am 2. Juli 1963 geboren und lebt in Bonn. In seiner Freizeit reist er viel und beschäftigt sich mit Lesen und Musik hören. # # # Ford-Werke GmbH Die Ford-Werke GmbH ist ein deutscher Automobilhersteller und Mobilitätsanbieter mit Sitz in Köln. Das Unternehmen beschäftigt an den Standorten Köln, Saarlouis und Aachen mehr als 20.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Seit der Gründung im Jahr 1925 haben die Ford-Werke mehr als 47 Millionen Fahrzeuge produziert. Weitere Presse-Informationen finden Sie unter http://www.media.ford.com Pressekontakt: Ute Mundolf Ford-Werke...

Bundesforschungsministerin stellt innovatives Methanol-Auto vor Berlin (ots) - Bundesforschungsministerin Anja Karliaczek hat am Mittwoch in Berlin den Prototypen eines Autos vorgestellt, das mit dem synthetischen Kraftstoff Methanol angetrieben werden kann. Grundlage dieses Kraftstoffes ist Grüner Wasserstoff, einer der wichtigsten Grundbausteine für den klimaschonenden Umbau von Schlüsselindustrien in Deutschland und der gesamten Welt, und CO2, das aus Industriabgasen entnommen werden kann. Bei der Vorstellung des Autos erklärte Bundesforschungsministerin Anja Karliczek: "Klimaschutz gelingt nur mit Grünem Wasserstoff. Deshalb unterstützen wir die Forschung zur Nutzung des Grünen Wasserstoffs schon heute massiv, wobei in den nächsten Jahren die Anstrengungen noch einmal erhöht werden müssen. Gerade in Industrie und Verkehr werden wir auch in Zukunft chemische Energieträger brauchen. Und: Nicht alle Industrieprozesse lassen sich völlig dekarbonisieren. Es wird weiter CO2 anfallen. Dafür brauchen wir Lösungen. Zwischen diesen beiden Punkten schlagen wir heute eine sehr interessante Brücke: Die Nutzung von Methanol aus "recyceltem" CO2 der Industrie als Kraftstoff im Straßenverkehr. Mein Haus stellt für die Erforschung dieser Wertschöfpungskette zusätzlich 10 Millionen Euro zur Verfügung. Aber auch das Methanolauto selbst ist ein "Innovationsschaufenster" für eine emissionsarme, ressourcen- und energieeffiziente Mobilität von morgen. Synthetischen Kraftstoffen kommt eine wichtige Rolle zu, um weltweit ein nachhaltiges, klimafreundliches Mobilitätsystem möglich zu machen. Das ist im Schiffs- und Flugverkehr wichtig oderdort, wo auch in Zukunft vielleicht nicht immer eine Ladesäule für das Elektroauto zur Verfügung stehen wird. Gerade dort kann der serielle Hybridantrieb perspektivisch eine gute Lösung sein." Prof. Robert Schlögl, Direktor des Max-Planck-Instituts für Chemische Energiekonversion und Carbon2Chem Projektkoordinator betont: "Die Dringlichkeit des Klimaschutzes erfordert den raschen und umfassenden Einstieg in regenerative Energie. In einem globalen Markt für erneuerbare Energie sind kohlenstoffhaltige Energieträger...

Innovatives Ökomaterial zur möglichen Verwendung im Interieur zum Patent angemeldet Verwendete Reststoffe und Naturprodukte stammen, falls möglich, aus lokalen Quellen Technische Entwicklung bei ŠKODA AUTO kooperiert bei Erforschung und Entwicklung nachhaltiger Materialien mit Technischer Universität Liberec ŠKODA AUTO wird bei Produktion künftiger Modelle noch stärker auf Natur- und Recyclingmaterialien setzen Mladá Boleslav (ots) - Die Abteilung für Technische Entwicklung bei ŠKODA AUTO hat gemeinsam mit der Technischen Universität Liberec ein nachhaltiges, ökologisches Material entwickelt und zum Patent angemeldet. Als Ausgangsmaterial für den innovativen Rohstoff dienen zerkleinerte Zuckerrüben. Darüber hinaus arbeitet ŠKODA AUT O aktuell noch an einem weiteren Material auf Basis der Schilfpflanze Miscanthus. Beide könnten künftig im Innenraum neuer ŠKODA Modelle zum Einsatz kommen, etwa als Türverkleidungen oder Dekoreinlagen im Armaturenträger. Anhand eines speziell vorbereiteten OCTAVIA demonstriert ŠKODA AUTO die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten der neuen Materialien. Johannes Neft, ŠKODA AUTO Vorstand für Technische Entwicklung, erläutert: „Es ist unser Anspruch, beim Thema Nachhaltigkeit eine Vorreiterrolle einzunehmen. Dieses Vorhaben gehen wir ganzheitlich an und nehmen weit mehr in den Blick als nur die CO2-Emissionen unserer Fahrzeugflotte. So setzen wir auch konsequent auf die Erforschung und den Einsatz ökologisch gewonnener Materialien und prüfen beispielsweise, wie sich künftig Materialien wie Kokosfasern oder Reishülsen nutzen lassen.“ Ein besonders geeignetes Material hat ŠKODA AUTO für die Verwendung im Interieur seiner Fahrzeuge bereits zum Patent angemeldet: Der Automobilhersteller färbt Zuckerrübenschnitze mithilfe eines speziellen Verfahrens ein, um mit ihnen beispielsweise Designakzente zu setzen. Der Automobilhersteller bezieht das Material direkt aus dem Ort Dobrovice unweit des Stammwerks in Mladá Boleslav. Auf diese Weise lassen sich lange Lieferketten vermeiden und der CO2-Fußabdruck optimieren. Ein weiteres nachhaltiges Material...

Mladá Boleslav (ots) - › ŠKODA AUTO produziert verschiedene Getriebetypen für Modelle mehrerer Konzernmarken › Fertigung der Schaltgetriebe MQ100 und MQ200 im Stammwerk Mladá Boleslav, Automatikgetriebe DQ200 entsteht am Standort Vrchlabí › Produktionsanlauf des MQ200-Getriebes in Mladá Boleslav im Jahr 2000 ŠKODA AUTO hat heute das achtmillionste Schaltgetriebe vom Typ MQ200 gefertigt, seit im Jahr 2000 am Standort Mladá Boleslav die Produktion angelaufen ist. Das manuelle Fünf- oder Sechsganggetriebe kommt in verschiedenen Modellen von ŠKODA AUTO sowie in Fahrzeugen der Konzernmarken Volkswagen, Audi und Seat zum Einsatz. Täglich entstehen insgesamt rund 1.900 Einheiten. Weiterhin produziert der Automobilhersteller an seinem Stammsitz auch das Getriebe MQ100. Michael Oeljeklaus, ŠKODA AUTO Vorstand für Produktion und Logistik betont: „Ich gratuliere der gesamten Mannschaft zum Erreichen dieses Produktionsjubiläums. Das ist eine tolle Leistung und belegt unsere technische Kompetenz – das MQ200-Schaltgetriebe steht für hohe Qualität und Langlebigkeit. Die Produktion dieses Getriebes ist ein klares Zeichen für die Bedeutung der Komponentenfertigung auf Konzernebene.“ Allein im vergangenen Jahr liefen in Mladá Boleslav 383.000 Einheiten des manuellen Fünf-oder Sechsganggetriebes vom Band, das tägliche Produktionsvolumen liegt derzeit bei etwa 1.900 Einheiten. Das MQ200 wird in Fahrzeugen mit Benzinmotoren bis zu einem Drehmoment von 200 Nm und einem Hubraum von 1,0 bis 1,6 Litern verbaut. Es kommt in Modellen von ŠKODA, Volkswagen, Audi und Seat zum Einsatz. Neben der Montage des MQ100 sowie des MQ200 in Mladá Boleslav entsteht beim tschechischen Automobilhersteller im Werk Vrchlabí auch das automatische 7-Gang-Direktschaltgetriebe DQ200. Insgesamt beschäftigt das Unternehmen in der Getriebeproduktion an den beiden Standorten rund 1.700 Angestellte. In direkter Nachbarschaft zur Getriebefertigung – in der gleichen Werkshalle in Mladá Boleslav – produziert ŠKODA auch...

Mladá Boleslav (ots) - › ŠKODA AUTO investierte 110 Millionen Euro in die Anpassung der Fertigungslinien › Vierte Generation des ŠKODA FABIA basiert erstmals auf Modularem Querbaukasten MQB-A0 aus dem Volkswagen Konzern › Mehr als 4,5 Millionen ausgelieferte Einheiten seit Einführung der ersten Modellgeneration im Jahr 1999 › Kleinwagen des tschechischen Automobilherstellers zählt zu den beliebtesten Fahrzeugen in seinem Segment Heute ist im ŠKODA AUTO Stammwerk in Mladá Boleslav der erste FABIA der vierten Generation vom Band gerollt. Für die Produktion der vierten Modellgeneration des beliebten Kleinwagens wurden die Fertigungslinien umfangreich angepasst, die notwendigen Investitionen belaufen sich auf insgesamt 110 Millionen Euro. Erstmals basiert der FABIA auf dem Modularen Querbaukasten MQB-A0 aus dem Volkswagen Konzern und bietet neben dem besten Platzangebot in seiner Klasse auch einen noch besseren Komfort und zahlreiche neue Sicherheits- und Assistenzsysteme. Damit bringt der neue FABIA alle Voraussetzungen mit, um an den Erfolg seiner Vorgänger anzuknüpfen: Seit seinem Debüt im Jahr 1999 lieferte ŠKODA mehr als 4,5 Millionen Einheiten des Kleinwagens an Kunden aus, damit ist er nach dem OCTAVIA das zweiterfolgreichste Modell der Marke. Michael Oeljeklaus, ŠKODA AUTO Vorstand für Produktion und Logistik, betont: „Produktionsanläufe sind immer ganz besondere Momente, auf die wir uns akribisch vorbereiten. Heute feiern wir den offiziellen Produktionsstart des neuen FABIA. Insgesamt haben wir 110 Millionen Euro in die umfangreiche Modernisierung sowie die weitere Automatisierung der Produktionsabläufe investiert. Das macht sich nun bezahlt: Es ist toll zu sehen, wie jedes Rädchen ineinandergreift und alles reibungslos funktioniert. Ich bedanke mich bei der gesamten Mannschaft für die hervorragende Teamleistung und freue mich, dass wir durch unsere Arbeit einen wesentlichen Teil zur Erfolgsgeschichte...

Düsseldorf (ots) Candy Crush & Co. als Vorbild z. B. für die Automobilindustrie? Laut einer Studie der globalen Unternehmensberatung Kearney konnte durch "Gamification" die Produktivität um bis zu vier Prozent erhöht und die Fehlerhäufigkeit um bis zu drei Prozent gesenkt werden. Das Einsparungspotenzial wird mit bis zu 6,5 Milliarden Euro in fünf Jahren beziffert, denn der natürliche Spieltrieb steckt in uns allen. Managerinnen und Manager in Produktionsbetrieben, insbesondere jene mit einem hohen Anteil an monotonen Tätigkeiten, kennen das Problem: Die Mitarbeiterleistung ist volatil und daher nicht vollständig planbar. Doch wie lässt sich hier gegensteuern? Ein recht neuer Ansatz zur Leistungsverbesserung ist die Gamification oder zu Deutsch "Gamifizierung". Thomas Luk, Partner und Automotive-Experte bei Kearney: "Bei dieser Methode werden spieltypische Elemente in einem eigentlich spielfremden Kontext implementiert. Ähnlich wie z.B. bei World of Warcraft, Candy Crush oder Landwirtschaftssimulationen werden Spielende dazu befähigt, Stunde um Stunde bei einer im eigentlichen Sinne monotonen Tätigkeit eigenmotiviert Höchstleistungen zu erbringen." Hoher Anstieg bei Arbeitszufriedenheit und Motivation Die erfolgreiche Implementierung zahlt sich aus: In von Kearney durchgeführten Gamification-Projekten konnte die Arbeitszufriedenheit um bis zu 24 Prozent und die Mitarbeitermotivation um bis zu 33 Prozent nachhaltig gesteigert werden. Auch die Produktivität konnte um bis zu vier Prozent erhöht und die Fehlerhäufigkeit um bis zu drei Prozent gesenkt werden. In einem Beispielszenario eines führenden Automobilherstellers sind Leistungspunkte und der dadurch mögliche Erwerb und die Sammlung von attraktiven Fahrzeugen das zentrale Spielthema. Thomas Luk: "Der Spielbezug zur Automobilindustrie und die individuelle und teambezogene Leistungsmessung werden in eine gemeinsame Anwendung integriert. Voraussetzungen für den Erfolg sind, neben der transparenten und nachvollziehbaren Leistungsmessung der Ergebnisse und erstrebenswerten Aktivitäten, die...

Vollelektrischer E-Transit wird als Kastenwagen- und Fahrgestell-Version getestet. Versuche umfassen unter anderem die Lebensmittel-Anlieferung und die Paketzustellung Die Prototypen für die Praxistests wurden im unternehmenseigenen Kompetenz-Zentrum für Nutzfahrzeuge montiert und dienen der realitätsnahen Fahrzeug-Optimierung Der vollelektrische Antriebsstrang des E-Transit reduziert Betriebskosten und Emissionen. Auch dank seiner Konnektivität ermöglicht das Fahrzeug ein hohes Maß an Produktivität Im Spätsommer 2021 sollen die ersten europäischen Praxistests mit dem neuen E-Transit - der vollelektrischen Version des Ford Transit - beginnen. Dazu werden derzeit Prototypen des E-Transit in gewerbliche Flotten integriert, um unter realen Bedingungen getestet werden zu können. Diese leichten Nutzfahrzeuge, die im 2-Tonnen-Nutzlastbereich angesiedelt sind, kommen in den Bereichen Lebensmittel-Anlieferung, Paketzustellung und bei Versorgungsunternehmen zum Einsatz. Die angekündigten Feldversuche finden in Deutschland, Norwegen und Großbritannien - sowie auch in Nordamerika - statt und sind Teil eines umfangreichen Entwicklungsprogramms im Vorfeld der Markteinführung des neuen E-Transit, die für das Frühjahr 2022 vorgesehen ist. Ziel ist die Sicherstellung der Leistungsfähigkeit des vollelektrischen Nutzfahrzeugs in vielfältigen Anwendungsszenarien. Die Ford-Ingenieure werden die aus den Tests gewonnenen Daten vor allem dazu verwenden, um die Vernetzungs-Technologie und das Reichweiten-Management des E-Transit zu optimieren. Die Prototypen wurden im globalen Ford-Nutzfahrzeugzentrum im südenglischen Dunton hergestellt. Dies der Link auf ein entsprechendes YouTube-Video: https://www.youtube.com/watch?v=0vV4YtSh3UU Der vollelektrische Antriebsstrang des E-Transit mobilisiert eine Leistung von 198 kW (269 PS) und entwickelt ein Drehmoment von 430 Nm. Seine nutzbare Batterie-Kapazität von 67 kWh (400 Volt) verhilft dem Fahrzeug zu einer voraussichtlichen Reichweite von bis zu 350 Kilometern* (kombiniert) gemäß WLTP-Fahrzyklus. "Praxistests sind ein wichtiger Schritt auf unserem Weg zur Markteinführung des vollelektrischen E-Transit. Sie geben uns ein noch besseres Verständnis davon,...

Vollelektrischer E-Transit wird als Kastenwagen- und Fahrgestell-Version getestet. Versuche umfassen unter anderem die Lebensmittel-Anlieferung und die Paketzustellung Die Prototypen für die Praxistests wurden im unternehmenseigenen Kompetenz-Zentrum für Nutzfahrzeuge montiert und dienen der realitätsnahen Fahrzeug-Optimierung Der vollelektrische Antriebsstrang des E-Transit reduziert Betriebskosten und Emissionen. Auch dank seiner Konnektivität ermöglicht das Fahrzeug ein hohes Maß an Produktivität Im Spätsommer 2021 sollen die ersten europäischen Praxistests mit dem neuen E-Transit - der vollelektrischen Version des Ford Transit - beginnen. Dazu werden derzeit Prototypen des E-Transit in gewerbliche Flotten integriert, um unter realen Bedingungen getestet werden zu können. Diese leichten Nutzfahrzeuge, die im 2-Tonnen-Nutzlastbereich angesiedelt sind, kommen in den Bereichen Lebensmittel-Anlieferung, Paketzustellung und bei Versorgungsunternehmen zum Einsatz. Die angekündigten Feldversuche finden in Deutschland, Norwegen und Großbritannien - sowie auch in Nordamerika - statt und sind Teil eines umfangreichen Entwicklungsprogramms im Vorfeld der Markteinführung des neuen E-Transit, die für das Frühjahr 2022 vorgesehen ist. Ziel ist die Sicherstellung der Leistungsfähigkeit des vollelektrischen Nutzfahrzeugs in vielfältigen Anwendungsszenarien. Die Ford-Ingenieure werden die aus den Tests gewonnenen Daten vor allem dazu verwenden, um die Vernetzungs-Technologie und das Reichweiten-Management des E-Transit zu optimieren. Die Prototypen wurden im globalen Ford-Nutzfahrzeugzentrum im südenglischen Dunton hergestellt. Dies der Link auf ein entsprechendes YouTube-Video: https://www.youtube.com/watch?v=0vV4YtSh3UU Der vollelektrische Antriebsstrang des E-Transit mobilisiert eine Leistung von 198 kW (269 PS) und entwickelt ein Drehmoment von 430 Nm. Seine nutzbare Batterie-Kapazität von 67 kWh (400 Volt) verhilft dem Fahrzeug zu einer voraussichtlichen Reichweite von bis zu 350 Kilometern* (kombiniert) gemäß WLTP-Fahrzyklus. "Praxistests sind ein wichtiger Schritt auf unserem Weg zur Markteinführung des vollelektrischen E-Transit. Sie geben uns ein noch besseres Verständnis davon,...